投資キャスティング（Lost Wax Casting）は、複数の要因の影響を受けるコストが.の顧客がさまざまな選択に直面する.を選択するプロセスが通常、製造能力、製品の実現可能性、コスト.に依存する.の顧客.の顧客が異なる選択に直面している高精度鋳造プロセスです。必須）.ただし、製造技術を決定する際に考慮すべきいくつかの重要なコストドライバーがあります.
以下は、材料、設計、プロセス、機器などの次元からのコアコストドライバーを分析し、コスト最適化の方向を添付します。
1.マテリアル選択
選択した金属は、コストドライバーです投資キャスティング.基本金属と合金はグレード{.によって異なります。したがって、同じ金属が使用されていても、より高い純度合金は、より低いグレードの合金.の顧客が、実際に{3}} cast .....のcost式を鋳造する必要があるよりも多くの金属を購入する必要があるよりも多くの金属を購入する必要があります。この要因がコストを増やす可能性があるため、供給.
以下は特定の材料費です
1.1ワックス型材料
タイプと価格：
一般的なワックス材料には、パラフィン - ステアリン酸ベースのワックス（低コスト）、中火型カビ材料（ポリエチレンワックス、高精度、{3}}倍は高価です）、高温カビ材料（複雑な構造に使用されるセラミック型材料、最高コストなど）.}}
輸入された高性能ワックス材料の価格は、1.5-2倍の国内材料.に達することができます。
損失率：ワックス型の修理とワックスのリサイクルは5％-15％の材料損失を引き起こし、複雑な鋳物はより高い損失を発揮します.
1.2.シェルマテリアル
耐火物：
表面材料の価格（ジルコン砂やコランダムなど）は、3-5倍のバッキング材料（シリカ砂など）.高合金鋼鋳物には酸化Yttriumなどの特別な材料が必要であり、コストは.}}を急激に増加させています。
バインダー（ウォーターグラス、シリカソルなど）：シリカソルは高強度ですが、4-6はウォーターグラスよりも高価であり、乾燥時間は長く、効率に影響します.
消費クォータ：多層シェル（通常は5-10層）の材料消費量は、キャスティングのサイズと複雑さとともに増加します.大きな部品のシェルの材料コストは、-30％.％の20％-30％を占めることができます。
1.3.金属材料
合金タイプ：
ステンレス鋼と高温合金（ニッケルベースの合金など）は、通常の炭素鋼よりも3-10倍高価であり、貴金属（チタン合金やコバルト - クロミウム合金など）はより高価です.}
製錬損失：精密キャスティング融解収量は約70％-85％であり、まれな合金の損失コストは.
2.デザインの複雑さ
部品の設計は、のコストに影響を与える重要な要因です投資キャスティング.内部チャネル、穴、またはその他の機能のない単純なパーツ設計は、顧客コストを削減するのに役立ちます.しかし、部品により複雑なジオメトリがあり、複雑なコアデザインが必要な場合、これらの機能は、溶融金属がすべての必要な領域に到達するために注入システムを必要とします。
複雑なコンポーネントと大きな部品は、追加のシェルを必要とする場合があります{.これらの追加のシェルは、すでに脆弱な壁の強度を高めることができます（細長い穴やスロットなど）追加のシェルや複雑なデザインにより、乾燥プロセスが長くなり、これらの要素のすべてが増加します. . .
3.生産プロセス、熱処理、表面処理、テスト要件
3.1.金型開発
カビの複雑さ：
シングルピースの小さなバッチ生産には、手彫りのワックス型が必要です。これは低コストですが、効率が低いです。バッチの生産には、金属型（アルミニウム型、鋼型など）が必要であり、カビの開発コストは数万から数十万元に達する可能性があり、初期コストの30％-50％を占める.}
カビの寿命：アルミニウム合金カビは約{500-1000ピースを生成し、鋼型は数万個のピースに到達することができます{.頻繁な金型交換は.を共有するコストを増加させます
3.2.プロセスの複雑さ
ワックス型生産：
複雑な鋳造物（航空刃やタービンインペルなど）にはマルチモジュールワックス型が必要であり、手動アセンブリ時間は長く、15％-25％の人件費.％を占めています。
シェルの準備：
シリカソルシェルは、5-7}日までのサイクルと高エネルギー消費量（一定温度や湿度ワークショップなど）と人件費. .}日数のサイクルで、複数回コーティングして乾燥させる必要があります（5-7}日までのサイクルがあります。
脱ワックスと焙煎：
蒸気の脱ワックスは{500-800 kj/kgワックスについて消費し、電気ロースト炉の力は数百キロワットに達し、エネルギーコストは約10％-15％.を占めています。
3.3.後処理
砂の洗浄と表面処理：
高圧の水の洗浄、サンドブラスト、その他のプロセスは労働時間を増加させます。精密な部品には化学的研磨または電解の研磨が必要であり、材料と機器のコストが高く.
テストコスト：
浸透性テスト、X線検査、3座標測定などの非破壊検査コストは、総コストの5％-10％であり、航空宇宙{.}などの高需要フィールドで高くなっています。
各メーカーには、その運用とサービスに固有の独自の生産プロセスと技術があります{.これらの価格は、能力{.}の能力によって異なります。
迅速なプロトタイピングサービス、熱処理、表面処理、およびさまざまなテスト要件により、パーツのコストを増加させることができます{.これらは、部分品質を改善し、アプリケーションの要求に応じてパーツを実行できるようにするオプションのサービスです.これらの表面処理サービスを選択する可能性があります。